Granuladora de reciclaje de escamas de botellas de bebidas PET

Resumen del producto

Esta granuladora de reciclaje de escamas de botellas de bebidas PET es un equipo de granulación por extrusión a baja temperatura, diseñado especialmente por la marca PURUI para los residuos de escamas de botellas PET, con origen en Nantong. El equipo se basa en el proceso de extrusión de tornillo único y en un sistema de control de temperatura preciso por etapas, que permite fundir y plastificar el material en un rango de temperatura bajo de 240-270 °C, reduciendo al máximo la degradación térmica del PET y garantizando que la viscosidad intrínseca (valor IV) de las partículas finales se mantenga en un nivel superior o igual al 85%. Además, mediante un sistema de filtración de alta precisión en múltiples etapas y una estructura de evacuación de gases al vacío en varias fases, se eliminan eficazmente las impurezas y el agua residual, produciendo partículas de PET regenerado de alta pureza y estabilidad en su apariencia, adecuadas para múltiples aplicaciones como hilatura y moldeo por inyección. El equipo puede personalizarse según las necesidades de producción del cliente, con una capacidad estándar que abarca entre 300 y 2000 kg/h, y es compatible con diversos tipos de escamas de botellas PET, tanto lavadas en frío como en caliente, ayudando a las empresas de plásticos reciclados a aumentar el valor de reutilización de sus residuos.

Principio técnico

El equipo utiliza el proceso de extrusión de tornillo único y está adaptado a escamas de botellas PET previamente limpias y secas. Su flujo de trabajo principal se divide en cuatro etapas principales: en primer lugar, mediante un sistema de control de temperatura preciso por etapas, se mantiene la temperatura de procesamiento en un rango bajo de 240-270 °C, logrando así la fusión y plastificación del material; en comparación con los procesos convencionales de granulación a altas temperaturas, esto reduce significativamente la degradación térmica del PET y evita la pérdida excesiva de viscosidad intrínseca. En segundo lugar, gracias a una estructura de evacuación de gases al vacío en varias fases, se elimina continuamente el agua residual y las sustancias volátiles de bajo peso molecular presentes en el material, asegurando que las partículas no contengan burbujas y cumplan con los estándares de pureza. A continuación, mediante un cabezal de filtración de alta precisión en múltiples etapas, con una precisión máxima de hasta 150 mallas, se eliminan eficazmente las impurezas más finas del material, mejorando la limpieza de las partículas. Por último, según las preferencias del cliente, se pueden elegir dos métodos de corte: corte por láminas con enfriamiento por agua o corte directo sobre la matriz, garantizando que las partículas finales sean uniformes, transparentes y de aspecto estable, adecuadas para las distintas aplicaciones downstream.

Parámetros clave de configuración

1. Marca registrada: PURUI
2. Origen: Nantong
3. Material del cilindro y del tornillo: acero bimetálico 38CrMoAlA, tratado por nitruración
4. Método de calentamiento: opcionalmente calefacción eléctrica o calefacción electromagnética
5. Material de los calentadores: opcionalmente aluminio fundido, cobre fundido, mica o cerámica
6. Marca del motor: Siemens, ABB, Weg o marcas líderes nacionales
7. Método de corte: corte sobre la matriz o corte por láminas, ambos opcionales
8. Marca de los rodamientos: NSK, SKF, INA, FAG o marcas nacionales de primera línea
9. Marca del variador de frecuencia: ABB, Fuji, Delta, Siemens
10. Plazo de entrega: 70-80 días hábiles
11. Periodo de garantía: 13 meses a partir de la fecha del conocimiento de embarque

Datos clave de rendimiento

1. Capacidad estándar: 300-2000 kg/h
2. Rango de temperatura de procesamiento: 240-270 °C
3. Retención del valor IV en las partículas finales: ≥85%
4. Contenido de impurezas en las partículas finales: ≤0,5%
5. Precisión máxima de filtración: 150 mallas
6. Potencia del motor principal: 37-355 kW
7. Materia prima compatible: escamas de botellas PET lavadas en frío o en caliente

Ventajas clave

1. Protección durante la plastificación a baja temperatura: utilizando un proceso de extrusión a baja temperatura de 240-270 °C, se reduce la degradación térmica del PET y la pérdida de viscosidad intrínseca, con una retención del valor IV superior o igual al 85%, lo que permite que las propiedades del material reciclado sean comparables a las del material virgen, satisfaciendo las exigencias de procesos avanzados como la hilatura y el moldeo por inyección.
2. Alta pureza gracias a la filtración en múltiples etapas: con un cabezal de filtración de alta precisión de hasta 150 mallas y una estructura de evacuación de gases al vacío, el contenido de impurezas en las partículas finales se mantiene en un nivel inferior o igual al 0,5%, con una apariencia uniforme y brillante, apta para ingresar en mercados downstream de alta gama.
3. Amplia compatibilidad con todo tipo de materias primas: admite el reciclaje y la granulación de escamas de botellas de agua mineral, botellas de bebidas, botellas de aceite comestible, residuos industriales de PET, escamas de botellas PET lavadas en frío o en caliente, así como escamas de PET transparentes o de colores variados, siendo adecuada para numerosas aplicaciones.
4. Personalización de la capacidad de producción: el equipo puede adaptarse a las necesidades específicas de cada cliente, con capacidades que van desde 300 hasta 2000 kg/h, cubriendo las demandas productivas de empresas de reciclaje de diferentes tamaños.
5. Componentes de alta calidad para garantizar la estabilidad: los componentes clave provienen de marcas internacionales de primera línea como Siemens, ABB, NSK, o de piezas de alta calidad fabricadas localmente, asegurando un funcionamiento estable, un plazo de entrega de 70-80 días hábiles y una garantía de 13 meses, con un servicio postventa confiable.

Valor central del producto

1. La alta retención del valor IV permite que el material reciclado sea utilizado directamente en procesos avanzados como la hilatura y el moldeo por inyección, incrementando en más del 40% el valor de reutilización de los residuos y ayudando a las empresas a pasar de ser simples proveedores de materias primas baratas a convertirse en prestadores de servicios de materiales reciclados de alta calidad.
2. Con una producción continua las 24 horas del día, se pueden generar hasta 48 toneladas diarias de partículas de PET reciclado, lo que aumenta considerablemente la eficiencia productiva y reduce los costos unitarios de energía.
3. Al reducir anualmente la compra de más de 10.000 toneladas de PET virgen, la empresa contribuye a la implementación de prácticas ecológicas y, al mismo tiempo, disminuye sus costos de adquisición de materias primas, fortaleciendo su competitividad en el mercado.
4. El diseño personalizado de la capacidad de producción permite ajustar con precisión la escala de producción de cada empresa, evitando tanto el desperdicio como la insuficiencia de capacidad, optimizando así la planificación productiva.

Público objetivo

Plantas de reciclaje de escamas de botellas PET, empresas de materias primas para fibras sintéticas, empresas de reciclaje de envases alimenticios, grandes plantas de procesamiento de plásticos reciclados, empresas de recursos renovables de poliéster, así como cualquier otra entidad dedicada al tratamiento de residuos de PET que requiera equipos de granulación para el reciclaje.

Aplicaciones

Este equipo es adecuado para el procesamiento de reciclaje y granulación de todo tipo de escamas de botellas PET, incluyendo escamas de botellas de agua mineral, botellas de bebidas, botellas de aceite comestible, residuos industriales de PET, escamas de botellas PET lavadas en frío o en caliente, así como escamas de PET transparentes o de colores variados. Las partículas de PET reciclado de alta pureza obtenidas pueden utilizarse directamente en la producción de materias primas para fibras sintéticas mediante hilatura, en la fabricación de envases alimenticios mediante moldeo por inyección, o en la elaboración de láminas de PET, entre otras aplicaciones, satisfaciendo las exigencias de materias primas de los mercados downstream de alta gama.

Soluciones a problemas del sector

1. Para resolver el problema de la degradación térmica, el amarilleamiento y la pérdida significativa de viscosidad intrínseca que suelen ocurrir en los procesos convencionales de granulación a altas temperaturas: este equipo emplea un proceso de plastificación a baja temperatura de 240-270 °C, con un control preciso de la temperatura que reduce la degradación térmica y asegura una retención del valor IV superior o igual al 85%, cumpliendo así con los requisitos de calidad de los procesos avanzados.
2. Para solucionar el problema de la falta de precisión en la filtración y el elevado contenido de impurezas en los equipos de granulación convencionales, que impiden acceder a mercados downstream de alta gama: este equipo cuenta con un cabezal de filtración de alta precisión en múltiples etapas, con una capacidad de filtración de hasta 150 mallas, combinado con una estructura de evacuación de gases al vacío, logrando que el contenido de impurezas en las partículas finales se mantenga en un nivel inferior o igual al 0,5%, con una apariencia uniforme y brillante, adecuada para cumplir con los estándares de calidad de los mercados downstream de alta gama como la hilatura y la fabricación de envases alimenticios.
3. Para abordar el problema de la baja valorización del material reciclado, que suele limitarse a mercados de gama baja: gracias a la alta calidad y al alto valor IV del material reciclado, este puede sustituir parcialmente al material virgen, aumentando en más del 40% el valor de reutilización y ayudando a las empresas a ampliar su base de clientes de alta gama, mejorando así sus márgenes de beneficio.

Preguntas frecuentes (FAQ)

P1: ¿Qué tipos de materias primas de PET puede procesar esta granuladora?
R: El equipo es compatible con todo tipo de escamas de botellas PET, tanto lavadas en frío como en caliente, incluyendo escamas de botellas de agua mineral, botellas de bebidas, botellas de aceite comestible, residuos industriales de PET, escamas de PET transparentes o de colores variados, entre otros.
P2: ¿Cuál es la tasa de retención de la viscosidad intrínseca en las partículas finales?
R: Gracias al proceso de plastificación a baja temperatura, la retención de la viscosidad intrínseca (valor IV) en las partículas finales alcanza un nivel superior o igual al 85%, cumpliendo así con los requisitos de calidad de los procesos avanzados como la hilatura y el moldeo por inyección.
P3: ¿Cuál es el rango de capacidad del equipo? ¿Es posible personalizarlo?
R: La capacidad estándar abarca entre 300 y 2000 kg/h, y el equipo puede adaptarse a las necesidades específicas de cada cliente, ajustándose con precisión a la escala de producción de la empresa.
P4: ¿Cuál es el plazo de entrega y el período de garantía del equipo?
R: El plazo de entrega es de 70-80 días hábiles, y el período de garantía es de 13 meses a partir de la fecha del conocimiento de embarque; los componentes clave provienen de marcas internacionales de primera línea, asegurando un funcionamiento estable y confiable.
P5: ¿En qué aplicaciones pueden utilizarse las partículas de PET reciclado producidas por este equipo?
R: Las partículas de PET reciclado de alta pureza y alto valor IV pueden emplearse directamente en la producción de materias primas para fibras sintéticas mediante hilatura, en la fabricación de envases alimenticios mediante moldeo por inyección, o en la elaboración de láminas de PET, entre otras aplicaciones, adaptándose a las exigencias de los mercados downstream de alta gama.