Granuladora de material exprimido de película de PE

Resumen del producto

La granuladora de material exprimido de película de PE es un equipo de granulación por evacuación diseñado específicamente para procesar materias plásticas tras el proceso de lavado y exprimido. Se trata de un producto personalizado, sin precio fijo, que se fabrica según las necesidades de producción del cliente. El equipo puede conectarse directamente a la salida de la máquina exprimidora, integrando de forma fluida la línea de lavado con el proceso de granulación; así, no es necesario ningún paso adicional de secado para completar la operación de granulación. Es capaz de adaptarse con precisión a materiales plásticos de diversos tipos, como PE y PP, cuyo contenido de humedad se ha reducido a menos del 5% tras el tratamiento previo en una extrusora de tornillo helicoidal. La capacidad estándar abarca entre 100 y 2.000 kg/h, y puede soportar una producción continua y estable las 24 horas del día, los 7 días de la semana, ofreciendo una solución de granulación eficiente y energéticamente económica para la industria del reciclaje y la reutilización de plásticos.

Principio técnico

Esta granuladora emplea un proceso de extrusión monorrotor con evacuación de gases. Su flujo principal se centra en la plastificación directa del material húmedo, la evacuación al vacío y la conformación precisa. Los materiales plásticos, previamente sometidos a una extrusora de tornillo helicoidal que realiza una compresión física para eliminar el agua, con un contenido de humedad inferior al 5%, pueden introducirse directamente en la tolva y luego en el cilindro. El cilindro está equipado con anillos calefactores cerámicos segmentados, que permiten un control preciso de la temperatura; junto con la acción de cizallamiento y fricción del tornillo, el material se funde y se plastifica de manera uniforme dentro del cilindro. En la sección media del tornillo se encuentra una toma de evacuación al vacío, que, mediante una presión negativa de al menos -0,08 MPa, extrae la humedad libre, los aditivos superficiales y los compuestos volátiles de bajo peso molecular presentes en el material. Este diseño elimina por completo el paso previo de secado con aire caliente, simplificando considerablemente el proceso productivo. Una vez completadas la plastificación y la evacuación, el material fundido pasa por una matriz de filtrado multietapa, que elimina las impurezas más finas; posteriormente, la masa extruida se enfría con agua para su conformación y se corta con alta precisión, obteniéndose finalmente gránulos reciclados homogéneos y densos. El contenido de humedad de los gránulos terminados puede mantenerse por debajo del 0,3%, y la uniformidad del tamaño de los gránulos alcanza al menos el 95%.

Parámetros clave de configuración

1. Marca/Nombre comercial: PURUI
2. País de origen: NANTONG
3. Material del tornillo y del cilindro: 38CrMoAlA, bimetálico, con tratamiento de nitruración
4. Método de calentamiento: calefacción eléctrica, calefacción electromagnética
5. Materiales de los calentadores: aluminio fundido, cobre fundido, mica, calentadores cerámicos
6. Marcas de motores: Siemens, ABB, Weg o marcas líderes nacionales
7. Métodos de corte de los gránulos: corte sobre la matriz, corte por tira
8. Marcas de rodamientos: NSK, SKF, INA, FAG o marcas líderes nacionales
9. Marcas de variadores de frecuencia: ABB, FUJI, Delta, Siemens
10. Plazo de entrega: 70–80 días hábiles
11. Periodo de garantía: 13 meses a partir de la fecha del conocimiento de embarque

Datos de rendimiento

1. Capacidad estándar: 100–2.000 kg/h
2. Materiales compatibles: plásticos de diversos tipos, como PE y PP, con contenido de humedad ≤5% tras el tratamiento en la máquina exprimidora
3. Potencia del motor principal: 30–355 kW
4. Contenido de humedad de los gránulos terminados: ≤0,3%
5. Uniformidad del tamaño de los gránulos: ≥95%
6. Precisión del filtro: ajustable entre 80 y 120 mallas
7. Modo de funcionamiento: admite producción continua y estable las 24 horas del día, los 7 días de la semana

Ventajas principales

1. Integración perfecta de los procesos: conecta directamente con la salida de la máquina exprimidora, eliminando la necesidad de un paso independiente de secado; la línea de lavado y el proceso de granulación quedan completamente integrados, lo que acorta significativamente el flujo productivo y reduce el espacio ocupado en la planta.
2. Evacuación profunda al vacío: gracias a la toma de evacuación al vacío con una presión negativa de al menos -0,08 MPa, se elimina en profundidad la humedad residual, los aditivos y los compuestos volátiles presentes en el material; los gránulos terminados carecen de burbujas, presentan una excelente calidad y reducen drásticamente la tasa de productos defectuosos.
3. Reducción notable del consumo energético: al prescindir del secado con aire caliente, el consumo total de energía disminuye de forma significativa; el coste eléctrico por tonelada de gránulos procesados se reduce en 25–30 yuanes, y el ahorro anual en costes de secado supera los 100.000 yuanes por línea.
4. Estabilidad y facilidad de mantenimiento: cuenta con una estructura monorrotor madura y estable, con baja tasa de fallos y un bajo umbral de mantenimiento; puede soportar largos periodos de producción continua, asegurando la eficiencia operativa de la empresa.
5. Versatilidad en el uso de materiales: compatible con películas, bolsas tejidas, fragmentos de botellas PET, residuos de plástico rígido, telas no tejidas y otros tipos de materiales exprimidos, satisfaciendo las necesidades de distintos escenarios de reciclaje y procesamiento de plásticos.

Valor central del producto

1. Reducción significativa de costos: al eliminar tanto la inversión en equipos como los costes energéticos asociados al secado, el coste eléctrico por tonelada de gránulos procesados se reduce en 25–30 yuanes, el ahorro anual en costes de secado supera los 100.000 yuanes por línea, y además se reduce en un 20% el espacio ocupado en la planta, disminuyendo así los costes de instalación y operación.

Mejora de la calidad del producto

El diseño de evacuación al vacío evita eficazmente problemas como burbujas, roturas o huecos en los gránulos; la tasa de burbujas en los gránulos terminados se mantiene por debajo del 2%, la tasa de productos defectuosos se reduce en un 80%, y la uniformidad del tamaño de los gránulos alcanza al menos el 95%, lo que confiere a los productos una excelente apariencia y mayor competitividad en el mercado.

Aumento de la eficiencia productiva

El flujo productivo se acorta en un 30%, la capacidad por unidad de tiempo aumenta en un 25%, y la posibilidad de operar continuamente las 24 horas del día, los 7 días de la semana, permite ampliar considerablemente la escala de producción y la velocidad de envío de la empresa.

Reducción de la dificultad de mantenimiento

La estructura monorrotor madura presenta una baja tasa de fallos y un bajo umbral de mantenimiento, lo que reduce el tiempo de parada para reparaciones y los costes laborales asociados al servicio técnico.

Público objetivo

Fábricas integrales de lavado y granulación de plásticos, pequeñas y medianas plantas de producción de gránulos reciclados, empresas de reciclaje de plásticos, compañías dedicadas al tratamiento de recursos renovables, así como fábricas de películas de embalaje y bolsas tejidas; todas estas empresas tienen una gran demanda de procesamiento y reciclaje de materiales plásticos exprimidos, y este equipo puede adaptarse con precisión a sus flujos de producción y necesidades de control de costos.

Aplicaciones

Este equipo se utiliza principalmente para la granulación directa de materiales exprimidos de películas de PE y PP, bolsas tejidas, fragmentos de botellas PET, residuos de plástico rígido y telas no tejidas tras su proceso de lavado. Asimismo, puede servir como componente central en líneas de producción integradas que combinan lavado, exprimido y granulación, proporcionando soluciones de granulación eficientes y ahorradoras de energía para diversos escenarios de reciclaje y reutilización de plásticos. Tanto en el procesamiento masivo de pequeñas y medianas plantas de gránulos reciclados como en la producción continua de grandes fábricas integrales de lavado y granulación, este equipo se adapta de manera estable, garantizando la eficiencia productiva y la calidad del producto.

Soluciones a los principales problemas del sector

1. Problema: tras el lavado, los materiales húmedos requieren un secado adicional, lo que incrementa la inversión en equipos y los elevados costes energéticos. Solución: este equipo elimina la necesidad de un paso previo de secado, conectándose directamente a la salida de la máquina exprimidora; así, se ahorran los costes de adquisición del equipo de secado y los gastos energéticos a largo plazo, con un ahorro anual en costes de secado superior a 100.000 yuanes por línea.
2. Problema: cuando se granulan materiales con alto contenido de humedad, es fácil que aparezcan burbujas, roturas o huecos, lo que eleva la tasa de productos defectuosos. Solución: mediante la toma de evacuación al vacío situada en la sección media del tornillo, se extrae con una presión negativa de al menos -0,08 MPa la humedad residual y los compuestos volátiles, manteniendo la tasa de burbujas en los gránulos terminados por debajo del 2% y reduciendo la tasa de productos defectuosos en un 80%, lo que mejora notablemente el rendimiento del producto.
3. Problema: el proceso de secado alarga el flujo productivo, ocupa espacio en la planta y aumenta los costes laborales y de mantenimiento. Solución: al eliminar el paso de secado, el flujo productivo se acorta en un 30%, la ocupación de espacio en la planta se reduce en un 20%, y también disminuyen las necesidades de personal para el mantenimiento del equipo de secado, lo que reduce los costes laborales.
4. Problema: las granuladoras convencionales no pueden adaptarse a materiales exprimidos con alto contenido de humedad, lo que compromete la estabilidad del proceso de producción. Solución: este equipo se adapta con precisión a materiales plásticos cuyo contenido de humedad se ha reducido a ≤5% tras el tratamiento en la máquina exprimidora; gracias a los anillos calefactores cerámicos segmentados que permiten un control preciso de la temperatura y a la plastificación por cizallamiento y fricción del tornillo, el proceso de producción se mantiene estable, pudiendo operar continuamente las 24 horas del día, los 7 días de la semana.

Preguntas frecuentes (FAQ)

P1: ¿Por qué esta granuladora no necesita un proceso de secado?
R: Este equipo utiliza un proceso de extrusión monorrotor con evacuación de gases; en la sección media del tornillo se ha instalado una toma de evacuación al vacío que, mediante una presión negativa de al menos -0,08 MPa, extrae la humedad libre, los aditivos superficiales y los compuestos volátiles presentes en el material. Puede procesar materiales cuyo contenido de humedad se ha reducido a ≤5% tras el tratamiento en la máquina exprimidora, por lo que no es necesario realizar un paso previo de secado con aire caliente.
P2: ¿Cuál es el rango de capacidad del equipo? ¿Se puede personalizar?
R: La capacidad estándar del equipo oscila entre 100 y 2.000 kg/h; se trata de un producto personalizado, fabricado según las necesidades de producción del cliente, adaptándose así a las exigencias de empresas de diferentes tamaños.
P3: ¿Qué tipos de materiales plásticos puede procesar el equipo?
R: El equipo es adecuado para materiales plásticos de diversos tipos, como PE y PP, cuyo contenido de humedad se ha reducido a ≤5% tras el tratamiento en la máquina exprimidora; incluye materiales exprimidos de películas de PE y PP tras el lavado, bolsas tejidas, fragmentos de botellas PET, residuos de plástico rígido y telas no tejidas, entre otros.
P4: ¿Cuál es el período de garantía del equipo?
R: El período de garantía es de 13 meses a partir de la fecha del conocimiento de embarque; durante este tiempo, los problemas de calidad no causados por manipulación indebida estarán cubiertos por el servicio postventa del fabricante.
P5: ¿Cuánto se puede ahorrar con este equipo en comparación con el proceso tradicional de granulación?
R: En comparación con el proceso tradicional de secado más granulación, este equipo puede reducir en 25–30 yuanes el coste eléctrico por tonelada de gránulos procesados; además, el ahorro anual en costes de secado supera los 100.000 yuanes por línea, mientras que la ocupación de espacio en la planta se reduce en un 20%, disminuyendo así los costes de instalación y operación.