Granuladora de reciclaje de películas protectoras industriales

Resumen del producto

La granuladora de reciclaje de películas protectoras industriales es un equipo especializado para la regeneración y granulación de películas, lanzado por la marca PURUI. Fabricada en Nantong, está equipada con un sistema de alimentación mediante compactador y formación de gránulos, capaz de procesar directamente rollos y fardos enteros de películas usadas y voluminosas, sin necesidad de una etapa previa de trituración. El equipo utiliza un proceso integrado de compactador y extrusión de tornillo único, que comprime y precalienta las películas sueltas antes de convertirlas eficientemente en gránulos regenerados de alta calidad. Los gránulos finales presentan una humedad inferior o igual al 0,3%, con una precisión de filtrado de entre 80 y 120 mallas; su apariencia es excelente, sin burbujas, y cumplen con los requisitos de calidad de diversos procesos de transformación de plásticos reciclados. El equipo admite personalización, permitiendo ajustar la configuración según las necesidades de producción del cliente; los modelos estándar ofrecen capacidades de 100 a 1500 kg/h, adecuándose a escenarios de reciclaje y procesamiento de distintas escalas.

Principio técnico

La granuladora de reciclaje de películas protectoras industriales emplea un proceso central integrado de compactador y extrusión de tornillo único, que automatiza por completo el ciclo de reciclaje y granulación de películas usadas. En primer lugar, las películas desechadas ingresan directamente al compactador (cubo de formación de gránulos), donde cuchillas móviles y fijas realizan un corte y trituración a alta velocidad; durante este proceso, la fricción genera un auto‑calentamiento, haciendo que las películas inicialmente voluminosas se contraigan y compacten en gránulos homogéneos, aumentando la densidad aparente entre 3 y 5 veces y resolviendo el problema de deslizamiento e inestabilidad en la alimentación que afectaba a equipos tradicionales. Posteriormente, los gránulos compactados se introducen de manera estable en el tornillo de extrusión; tras un calentamiento segmentado y la acción de cizallamiento del tornillo, se logra la fusión y plastificación. A continuación, mediante filtros de múltiples etapas, se eliminan impurezas y humedad, obteniéndose finalmente gránulos regenerados de alta calidad tras el enfriamiento en agua y el corte.

Parámetros de rendimiento

1. Capacidad del modelo estándar: 100–1500 kg/h
2. Diámetro del tornillo: φ75–φ200 mm
3. Potencia del motor principal: 37–355 kW
4. Incremento de la densidad aparente del material: 3–5 veces
5. Humedad de los gránulos finales: ≤0,3%
6. Precisión de filtrado: 80–120 mallas
7. Materiales del tornillo y del cilindro: 38CrMoAlA, bimetal, tratamiento de nitruración
8. Métodos de calentamiento: eléctrico, electromagnético
9. Materiales de los calentadores: aluminio fundido, cobre fundido, mica, calentadores cerámicos
10. Marcas de motores: Siemens, ABB, Weg o marcas nacionales de primera línea
11. Métodos de corte: corte sobre matriz, corte por tira
12. Marcas de rodamientos: NSK, SKF, INA, FAG o marcas nacionales de primera línea
13. Marcas de variadores de frecuencia: ABB, FUJI, Delta, Siemens
14. Plazo de entrega: 70–80 días hábiles
15. Garantía: 13 meses a partir de la fecha de la factura

Ventajas clave

1. Alimentación sin formación de puentes gracias al compactador: el exclusivo sistema de alimentación mediante compactador convierte las películas voluminosas en gránulos de alta densidad, asegurando una alimentación uniforme y evitando el deslizamiento; así se resuelven los problemas habituales de inestabilidad en la alimentación de equipos tradicionales.
2. Auto‑calentamiento por fricción: el material se precalienta mediante la fricción interna a alta velocidad, sin necesidad de equipos adicionales de precalentamiento, lo que mejora la eficiencia de la plastificación y reduce el consumo energético en más de un 15% por tonelada procesada, disminuyendo significativamente los costos operativos.
3. Eliminación del paso previo de trituración: permite procesar directamente rollos y fardos enteros de películas usadas, sin requerir equipos ni mano de obra adicionales para la trituración; esto reduce la necesidad de 1–2 operarios, simplifica el flujo productivo y disminuye los costos laborales.
4. Efectividad superior en la eliminación de humedad y gases: el diseño de múltiples etapas de evacuación de humedad y gases garantiza una reducción efectiva de la humedad residual; los gránulos finales presentan una humedad inferior o igual al 0,3%, sin burbujas y con una calidad excepcional, manteniendo una tasa de productos defectuosos inferior al 3%.
5. Alta capacidad y estabilidad en la producción: los modelos estándar alcanzan hasta 1500 kg/h, con una producción diaria máxima de 36 toneladas en 24 horas, satisfaciendo las demandas de grandes plantas de reciclaje; además, los residuos generados pueden reutilizarse completamente en un circuito cerrado, mejorando la tasa de aprovechamiento de materias primas.

Valor central del producto

1. Simplifica el proceso productivo, elimina la etapa de trituración, reduce la mano de obra y abarata los costos operativos.
2. La tecnología de auto‑calentamiento por fricción incrementa la eficiencia de la plastificación, ahorrando más de un 15% de energía por tonelada y promoviendo una producción más sostenible.
3. Una capacidad estable y una baja tasa de productos defectuosos aseguran la calidad de los gránulos regenerados y mejoran la rentabilidad de la producción.
4. La reutilización total de los residuos en un circuito cerrado maximiza el aprovechamiento de las materias primas, contribuyendo a la economía circular de la empresa.

Segmento objetivo

Fábricas de producción de películas plásticas, plantas de reciclaje de plásticos usados, empresas de materiales de embalaje y compañías de recursos renovables; abarca a todo tipo de organizaciones con necesidades de reciclaje y regeneración de películas plásticas usadas, desde pequeños puntos de reciclaje hasta grandes bases de producción de plásticos reciclados, adaptándose a las exigencias de cada escala de producción.

Aplicaciones

Este equipo es adecuado para el reciclaje y la regeneración de diversas películas plásticas usadas, incluyendo películas para invernaderos agrícolas, películas de embalaje, películas industriales BOPP/CPP, bolsas plásticas de envío y películas termorretráctiles, entre otras. Independientemente del material o la forma de las películas, el sistema de compactación del equipo permite un procesamiento eficiente, transformándolas en gránulos de plástico regenerado de alta calidad, aptos para la fabricación de tuberías plásticas, productos plásticos, materiales de embalaje y otros subproductos.

Soluciones a los principales problemas del sector

1. Resuelve el problema del deslizamiento e inestabilidad en la alimentación de películas voluminosas: mediante el compactador, estas películas se comprimen en gránulos de alta densidad, asegurando una alimentación uniforme y estable y evitando fluctuaciones en la producción y fallos del equipo causados por una alimentación irregular.
2. Soluciona el problema de la necesidad de trituración previa, que añade pasos y mano de obra: el equipo puede procesar directamente rollos y fardos enteros, eliminando la etapa de trituración independiente y reduciendo la necesidad de 1–2 operarios, simplificando el flujo productivo y disminuyendo los costos de mano de obra y equipos.
3. Aborda la baja eficiencia de la plastificación y la limitada capacidad de producción: la tecnología de auto‑calentamiento por fricción permite que el material se precaliente antes de ingresar al tornillo de extrusión, mejorando la plastificación y aumentando la capacidad de producción mientras se reduce el consumo energético; en términos de ahorro, se logra un ahorro superior al 15% por tonelada procesada.
4. Resuelve el problema de los gránulos con muchas burbujas y una alta tasa de productos defectuosos: el diseño de múltiples etapas de evacuación de humedad y gases elimina eficazmente la humedad residual; los gránulos finales presentan una humedad inferior o igual al 0,3%, sin burbujas y con una calidad excepcional, manteniendo una tasa de productos defectuosos inferior al 3% y mejorando la calidad del producto y su competitividad en el mercado.

Preguntas frecuentes (FAQ)

P1: ¿Qué tipos de películas usadas puede procesar esta granuladora?
R: El equipo acepta películas para invernaderos agrícolas, películas de embalaje, películas industriales BOPP/CPP, bolsas plásticas de envío, películas termorretráctiles y otras variedades de películas plásticas usadas; no requiere trituración previa y puede procesar directamente rollos y fardos enteros.
P2: ¿Cuál es el rango de capacidad del equipo? ¿Se puede personalizar?
R: Los modelos estándar tienen capacidades de 100 a 1500 kg/h; también se ofrece la posibilidad de fabricación a medida según las necesidades de producción del cliente, ajustando la configuración según la escala real de operación y adaptando los parámetros de capacidad y potencia correspondientes.
P3: ¿Cuál es el período de garantía del producto? ¿Cuánto dura el plazo de entrega?
R: La garantía del producto es de 13 meses a partir de la fecha de la factura; el plazo de entrega oscila entre 70 y 80 días hábiles, pudiendo ajustarse según las especificaciones de personalización.
P4: ¿En qué aspectos destaca este equipo en comparación con las granuladoras tradicionales en cuanto al ahorro energético?
R: El equipo utiliza la tecnología de auto‑calentamiento por fricción, eliminando la necesidad de equipos adicionales de precalentamiento; esto mejora la eficiencia de la plastificación y permite un ahorro superior al 15% por tonelada procesada, reduciendo considerablemente los costos energéticos a largo plazo.
P5: ¿Cómo es la calidad de los gránulos finales? ¿Qué tan baja es la tasa de productos defectuosos?
R: Los gránulos finales presentan una humedad inferior o igual al 0,3%, con una precisión de filtrado de entre 80 y 120 mallas; su apariencia es excelente, sin burbujas, y la tasa de productos defectuosos se mantiene por debajo del 3%; además, los residuos generados pueden reutilizarse completamente en un circuito cerrado, aumentando la tasa de aprovechamiento de las materias primas.