Granuladora de películas para bolsas de basura

Resumen del producto

La granuladora de películas para bolsas de basura es un equipo especializado en la regeneración y granulación de películas, equipado con un sistema de alimentación por aglomerados mediante compactador. Está diseñada específicamente para el reciclaje y la regeneración de todo tipo de películas plásticas usadas, y permite personalizarla según las necesidades de producción del cliente. El equipo puede procesar directamente rollos o fardos enteros de películas sueltas sin necesidad de triturarlas previamente; gracias al proceso de compactación y precalentamiento del compactador, transforma eficientemente los materiales en gránulos regenerados de alta calidad, con un contenido de humedad inferior o igual al 0,3% y una excelente apariencia. La capacidad de los modelos estándar abarca entre 100 y 1500 kg/h, satisfaciendo las exigencias productivas de empresas de reciclaje de distintas escalas. Este producto se fabrica bajo la marca PURUI, con origen en NANTONG; sus componentes clave utilizan piezas de marcas internacionales reconocidas, garantizando un rendimiento estable y confiable, y ofreciendo soluciones eficientes y energéticamente económicas para la industria del reciclaje de plásticos.

Principio técnico

Esta granuladora emplea un proceso integrado de compactador y extrusión de tornillo único; el ciclo completo de regeneración no requiere etapas adicionales de trituración, logrando una conversión eficiente desde la materia prima reciclada hasta los gránulos finales. El proceso específico es el siguiente: las películas usadas ingresan primero al compactador (cubo de aglomerados), donde cuchillas móviles y fijas las cortan y fragmentan a alta velocidad; durante este proceso, la fricción genera calor, lo que provoca un auto‑calentamiento del material. Las películas inicialmente sueltas se contraen y se compactan, formando aglomerados homogéneos con una densidad aparente aumentada entre 3 y 5 veces, que luego son alimentados de manera constante al tornillo de extrusión. En la etapa de extrusión, el material se somete a calentamiento segmentado y a la acción de cizallamiento del tornillo para lograr su fusión y plastificación; posteriormente, pasa por filtros multicapa para eliminar impurezas y eliminar humedad, y finalmente, tras un enfriamiento en agua y el moldeado correspondiente, se obtienen los gránulos regenerados de alta calidad.

Parámetros de rendimiento

1. Capacidad del modelo estándar: 100–1500 kg/h
2. Diámetro del tornillo: φ75–φ200 mm
3. Potencia del motor principal: 37–355 kW
4. Incremento de la densidad aparente del material: 3–5 veces
5. Contenido de humedad de los gránulos finales: ≤0,3%
6. Precisión de filtración: 80–120 mallas
7. Materiales del tornillo y del cilindro: 38CrMoAlA, acero bimetálico, tratamiento de nitruración
8. Método de calentamiento: eléctrico, electromagnético
9. Materiales de los calentadores: aluminio fundido, cobre fundido, mica, calentadores cerámicos
10. Marcas de motores: Siemens, ABB, Weg o marcas nacionales de primer nivel
11. Métodos de corte de los gránulos: corte en la matriz, corte por tira
12. Marcas de rodamientos: NSK, SKF, INA, FAG o marcas nacionales de primer nivel
13. Marcas de variadores de frecuencia: ABB, FUJI, Delta, Siemens
14. Plazo de entrega: 70–80 días hábiles
15. Periodo de garantía: 13 meses a partir de la fecha de la factura

Ventajas principales

1. Alimentación por compactador sin formación de puentes: Gracias a la compactación, la densidad aparente de los aglomerados aumenta considerablemente, evitando problemas de deslizamiento o vacíos al ingresar al tornillo de extrusión; esto asegura una alimentación más uniforme y continua, reduciendo las fluctuaciones de producción causadas por una alimentación irregular.
2. Auto‑calentamiento por fricción: El material se calienta automáticamente mediante la fricción intensa dentro del compactador, eliminando la necesidad de equipos de precalentamiento adicionales; así, la eficiencia de plastificación en la etapa de extrusión se incrementa, permitiendo ahorrar más del 15% de energía por tonelada procesada y disminuyendo significativamente los costos energéticos de producción.
3. Eliminación del proceso previo de trituración: El equipo puede aceptar directamente rollos o fardos enteros de películas usadas, sin requerir operaciones de trituración preliminar; esto reduce la mano de obra en 1–2 trabajadores, disminuye los costos laborales y el tiempo de procesamiento, mejorando la eficiencia global de la producción.
4. Excelente efecto de evacuación de humedad y gases: Gracias a un diseño de evacuación multietapa, se elimina eficazmente la humedad y las impurezas del material; los gránulos finales presentan un contenido de humedad inferior o igual al 0,3%, sin burbujas y con una excelente calidad visual, manteniendo una tasa de productos defectuosos por debajo del 3%, cumpliendo así los requisitos de calidad para gránulos regenerados de alto nivel.
5. Componentes clave de alta calidad: Tornillos, motores, rodamientos, variadores de frecuencia y otros elementos fundamentales están fabricados por marcas internacionales reconocidas como Siemens, ABB, NSK, o por fabricantes nacionales de primer nivel; esto asegura una operación estable, una larga vida útil y una garantía extendida de 13 meses, respaldando la continuidad de la producción empresarial.

Valor central del producto

1. Simplifica el proceso productivo, elimina la etapa de trituración, reduce la mano de obra e impacta positivamente en los costos operativos de producción.
2. Diseño de auto‑calentamiento por fricción que ahorra energía, permitiendo un ahorro superior al 15% por tonelada procesada y contribuyendo a una importante reducción de los gastos energéticos a largo plazo.
3. Alta capacidad de producción estable, con una producción diaria máxima de hasta 36 toneladas en 24 horas, adecuada para grandes volúmenes de reciclaje y procesamiento.
4. Producción de gránulos regenerados de alta calidad, con una tasa de productos defectuosos inferior al 3%; además, los residuos generados durante el proceso pueden reutilizarse completamente en un circuito cerrado, mejorando la tasa de aprovechamiento de la materia prima.
5. Personalización disponible: Los modelos pueden adaptarse según las necesidades de producción de cada cliente, ajustándose a escenarios industriales de diferentes tamaños.

Segmento objetivo

Fábricas de producción de películas plásticas, plantas de reciclaje de plásticos usados, empresas de materiales de embalaje y compañías de recursos renovables; todas estas organizaciones tienen la necesidad de reciclar y regenerar películas plásticas usadas. Esta granuladora les ayuda a procesar eficientemente diversos tipos de residuos plásticos, promoviendo el uso circular de los recursos y reduciendo los costos de materias primas.

Aplicaciones

Este equipo es adecuado para el reciclaje y la regeneración de todo tipo de películas plásticas usadas, incluyendo películas para invernaderos agrícolas, películas de embalaje, películas industriales BOPP/CPP, bolsas plásticas de envío y películas termorretráctiles, entre otras. Tanto si se trata de rollos enteros de residuos industriales como de bolsas sueltas de envío, todos pueden ser procesados directamente en el equipo, transformándose en gránulos plásticos regenerados de alta calidad, los cuales pueden volver a utilizarse en la producción de películas plásticas, artículos de plástico y otros productos, favoreciendo así el uso circular de los recursos.

Soluciones a los principales problemas del sector

1. Solución al problema de la alimentación irregular y el deslizamiento de las películas sueltas: Gracias al sistema de alimentación por aglomerados del compactador, las películas sueltas se compactan en aglomerados de mayor densidad, asegurando una alimentación uniforme y estable, evitando interrupciones en la producción o fluctuaciones en la capacidad de producción.
2. Resolución del problema de la necesidad de triturar previamente, lo que añade pasos y mano de obra: El equipo puede procesar directamente rollos o fardos enteros de películas, eliminando la etapa independiente de trituración, reduciendo la mano de obra en 1–2 trabajadores, acortando el proceso productivo y disminuyendo los costos laborales y de tiempo.
3. Abordaje del problema de la baja capacidad debido a una plastificación insuficiente: Tras el auto‑calentamiento por fricción, el material entra en la etapa de extrusión con una eficiencia de plastificación notablemente mejorada; combinado con un sistema de alimentación estable, la capacidad del equipo alcanza entre 100 y 1500 kg/h, con una producción diaria máxima de 36 toneladas en 24 horas, cubriendo las demandas de producción a gran escala.
4. Resolución del problema de los gránulos con muchas burbujas y altas tasas de productos defectuosos: El equipo cuenta con un diseño de evacuación multietapa que elimina eficazmente la humedad y las impurezas del material; los gránulos finales presentan un contenido de humedad inferior o igual al 0,3%, sin burbujas y con una excelente calidad visual, manteniendo una tasa de productos defectuosos por debajo del 3%, lo que eleva la calidad del producto y la eficiencia en el uso de la materia prima.

Preguntas frecuentes (FAQ)

P1: ¿Es necesario triturar previamente las películas usadas antes de introducirlas en esta granuladora de películas para bolsas de basura?
R: No, el equipo está equipado con un sistema de alimentación por aglomerados mediante compactador, capaz de procesar directamente rollos o fardos enteros de películas sueltas, eliminando la etapa de trituración previa y reduciendo la mano de obra y el tiempo de producción.
P2: ¿Cuál es el rango de capacidad del equipo? ¿Ofrece opciones de personalización?
R: La capacidad de los modelos estándar oscila entre 100 y 1500 kg/h, y también se admite la personalización según las necesidades de producción de cada cliente, adaptándose así a empresas de diferentes tamaños.
P3: ¿Qué calidad presentan los gránulos finales? ¿Se puede controlar la tasa de productos defectuosos?
R: Los gránulos finales tienen un contenido de humedad inferior o igual al 0,3%, sin burbujas y con una excelente apariencia; la tasa de productos defectuosos se mantiene por debajo del 3%, y los residuos generados durante el proceso pueden reutilizarse completamente en un circuito cerrado, mejorando la eficiencia en el uso de la materia prima.
P4: ¿Qué marcas se utilizan para los componentes clave del equipo? ¿Cuál es el periodo de garantía?
R: Motores, rodamientos, variadores de frecuencia y otros componentes clave provienen de marcas internacionales reconocidas como Siemens, ABB, NSK, o de fabricantes nacionales de primer nivel; la garantía del equipo es de 13 meses a partir de la fecha de la factura, asegurando la estabilidad de la producción empresarial.
P5: ¿Cuál es el plazo de entrega del equipo?
R: El plazo de entrega es de 70–80 días hábiles, pudiendo ajustarse según las especificaciones de personalización.