Granuladora de películas de nylon PA

Resumen del producto

La granuladora de películas de nylon PA es un equipo especializado diseñado para el reciclaje y la regeneración de películas usadas. Está equipada con un avanzado sistema de alimentación mediante compactador y formación de gránulos, capaz de procesar directamente rollos y fardos enteros de películas sueltas, sin necesidad de realizar previamente un proceso de trituración. Gracias a un exclusivo proceso integrado que combina compactador y extrusión de tornillo único, esta máquina compacta y precalienta las películas sueltas antes de convertirlas eficientemente en gránulos regenerados de alta calidad, con un contenido de humedad inferior o igual al 0,3% y una excelente apariencia. La capacidad de los modelos estándar abarca entre 100 y 1500 kg/h, satisfaciendo las necesidades de producción de empresas de reciclaje de diversos tamaños. Este producto se fabrica bajo la marca Nantong PURUI; sus componentes clave utilizan piezas de marcas internacionales reconocidas, garantizando un rendimiento estable y confiable, y ofreciendo soluciones eficientes y ahorradoras de energía para la industria del reciclaje de plásticos usados.

Principio técnico

La granuladora de películas de nylon PA emplea un proceso central integrado de compactador y extrusión de tornillo único, que permite llevar a cabo todo el ciclo de transformación desde las películas usadas hasta los gránulos regenerados: en primer lugar, las películas usadas ingresan directamente al compactador (cubo de formación de gránulos), donde cuchillas móviles y fijas de alta velocidad realizan el corte y la trituración; durante este proceso, el movimiento rápido genera fricción y calor, logrando un auto‑calentamiento. Las películas sueltas, al calentarse, se contraen y se compactan hasta formar gránulos homogéneos, aumentando la densidad aparente entre 3 y 5 veces, lo que asegura una alimentación uniforme hacia el tornillo de extrusión. Posteriormente, los gránulos compactados pasan a la etapa de extrusión, donde, mediante un calentamiento por zonas y el cizallamiento del tornillo, se logra la plastificación por fusión; a continuación, se realiza un proceso de filtrado en varias etapas con mallas de 80 a 120 hilos para eliminar impurezas, mientras se lleva a cabo la evacuación de gases y humedad, eliminando eficazmente el agua y las impurezas presentes en el material. Finalmente, el material fundido, tras ser enfriado por agua y conformado, se convierte en gránulos regenerados uniformes mediante corte en la matriz o corte por tiras; todo este proceso se realiza sin necesidad de un paso adicional de trituración, lo que hace que el flujo de trabajo sea compacto y altamente eficiente.

Parámetros de rendimiento

1. Capacidad de los modelos estándar: 100–1500 kg/h
2. Diámetro del tornillo: φ75–φ200 mm
3. Potencia del motor principal: 37–355 kW
4. Incremento de la densidad aparente del material: 3–5 veces
5. Contenido de humedad de los gránulos finales: ≤0,3%
6. Precisión del filtro: 80–120 hilos
7. Materiales del tornillo y del cilindro: 38CrMoAlA y materiales bimetálicos, tratados por nitruración
8. Método de calentamiento: calefacción eléctrica o electromagnética
9. Materiales de los calentadores: aluminio fundido, cobre fundido, mica y calentadores cerámicos
10. Marcas de motores: Siemens, ABB, Weg o marcas chinas de primera línea
11. Métodos de corte de los gránulos: corte en la matriz o corte por tiras
12. Marcas de rodamientos: NSK, SKF, INA, FAG o marcas chinas de primera línea
13. Marcas de variadores de frecuencia: ABB, FUJI, Delta, Siemens
14. Plazo de entrega: 70–80 días hábiles
15. Periodo de garantía: 13 meses a partir de la fecha de la factura
16. Marca/Nombre comercial: PURUI
17. Origen: NANTONG

Ventajas principales

1. Sistema de alimentación con compactador: el diseño exclusivo de alimentación por gránulos resuelve por completo el problema de la falta de contacto y el deslizamiento al introducir películas sueltas, asegurando una alimentación más uniforme y estable, evitando fluctuaciones en la producción y fallos del equipo causados por una alimentación irregular, y garantizando la continuidad del proceso productivo.
2. Plastificación por auto‑fricción y precalentamiento: dentro del compactador, la fricción a alta velocidad genera un auto‑calentamiento, lo que mejora la eficiencia de la plastificación al ingresar al tornillo de extrusión; en comparación con los equipos de granulación tradicionales, esto permite ahorrar una cantidad significativa de energía térmica, reduciendo el consumo eléctrico en más del 15% por tonelada procesada y disminuyendo los costos operativos.
3. Eliminación del proceso de trituración: puede aceptar directamente rollos y fardos enteros de películas usadas, sin necesidad de disponer previamente de equipos de trituración ni de mano de obra adicional, simplificando considerablemente el proceso de elaboración, reduciendo los costos laborales en 1–2 operarios y disminuyendo también la ocupación del espacio y la inversión en equipos.
4. Eficiente evacuación de gases y humedad: un sistema completo de evacuación de gases y humedad elimina eficazmente el agua y los compuestos volátiles presentes en el material; los gránulos finales presentan un contenido de humedad inferior o igual al 0,3%, sin burbujas y con una excelente apariencia, manteniendo una tasa de productos defectuosos por debajo del 3%, lo que satisface las exigencias del mercado de gránulos regenerados de alta calidad.
5. Componentes clave confiables: el tornillo y el cilindro están fabricados con 38CrMoAlA o materiales bimetálicos tratados por nitruración, lo que les confiere gran resistencia al desgaste; los motores, rodamientos, variadores de frecuencia y otros componentes esenciales provienen de marcas internacionales como Siemens, ABB, NSK, o de marcas chinas de primera línea, asegurando un funcionamiento estable, con pocos fallos y una larga vida útil.

Valor fundamental del producto

1. Simplificación del proceso de elaboración: al eliminar el proceso independiente de trituración, reduce la mano de obra y los costos de equipos, disminuyendo así la barrera de entrada y los costos operativos del reciclaje, lo que eleva la eficiencia productiva de las empresas.
2. Ahorro de energía y reducción de consumos: el diseño de precalentamiento por auto‑fricción incrementa notablemente la eficiencia de la plastificación, permitiendo un ahorro energético superior al 15% por tonelada procesada; a largo plazo, esto representa un importante ahorro en los gastos de energía, alineándose con los principios de la producción verde.
3. Producción de alta calidad: los gránulos finales presentan un bajo contenido de humedad, carecen de burbujas y exhiben una excelente apariencia; la tasa de productos defectuosos se mantiene por debajo del 3%, y los residuos de producción pueden reutilizarse completamente en un circuito cerrado, mejorando la tasa de aprovechamiento de materias primas y la competitividad del producto en el mercado.
4. Flexibilidad en la capacidad de producción: los modelos estándar ofrecen capacidades que van desde 100 kg/h hasta 1500 kg/h, con una producción diaria máxima de 36 toneladas en 24 horas, adaptándose así a las diversas necesidades de pequeñas plantas de reciclaje hasta grandes empresas de recursos renovables.
5. Estabilidad y fiabilidad: los componentes clave provienen de marcas reconocidas, con un periodo de garantía de hasta 13 meses; la baja tasa de fallos del equipo reduce el tiempo de paradas para mantenimiento, asegurando la continuidad de la producción empresarial.

Público objetivo

Fábricas de producción de películas plásticas, plantas de reciclaje de plásticos usados, empresas de materiales de embalaje, compañías de recursos renovables, así como cualquier empresa que se dedique al reciclaje y regeneración de películas de nylon PA usadas, películas de invernaderos agrícolas, películas de embalaje y otras, ya sean pequeñas unidades artesanales o grandes empresas de recursos renovables, encontrarán modelos adecuados para sus necesidades.

Aplicaciones

Este equipo es idóneo para el reciclaje y la regeneración de diversos tipos de películas plásticas usadas, incluyendo películas de invernaderos agrícolas, películas de embalaje, películas industriales BOPP/CPP, bolsas plásticas de envío, películas termorretráctiles y otros tipos de residuos; destaca especialmente por su excelente adaptabilidad al reciclaje de películas de nylon PA. Tanto si se trata de fragmentos dispersos de películas usadas como de rollos o fardos enteros, todos pueden ser procesados directamente en este equipo, logrando la transformación de las películas usadas en gránulos regenerados de alta calidad. Estos gránulos pueden emplearse en la fabricación de recipientes plásticos, materiales de embalaje, piezas industriales y otros productos plásticos, cerrando así el ciclo de reutilización de recursos.

Soluciones a los problemas del sector

1. Solución al problema de la alimentación de películas sueltas: los equipos de granulación tradicionales suelen enfrentar dificultades como el deslizamiento y la falta de uniformidad al procesar películas sueltas, lo que provoca inestabilidad en la producción; el sistema de alimentación por gránulos del compactador de la granuladora de películas de nylon PA compacta y densifica el material, aumentando la densidad aparente entre 3 y 5 veces y asegurando una alimentación uniforme y estable, resolviendo por completo este obstáculo.
2. Reducción de costos al eliminar el proceso de trituración: el reciclaje tradicional de películas usadas requiere un paso previo de trituración, lo que incrementa la inversión en equipos, los costos laborales y el tiempo de procesamiento; este equipo puede tratar directamente rollos y fardos enteros de películas usadas, eliminando el proceso de trituración, reduciendo la necesidad de 1–2 operarios y disminuyendo los costos operativos.
3. Mejora de la eficiencia de la plastificación y aumento de la capacidad de producción: los equipos tradicionales dependen de la calefacción externa para la plastificación, lo que a menudo resulta en una plastificación incompleta y una baja capacidad de producción; este equipo, gracias al auto‑calentamiento por fricción del material, logra una plastificación mucho más eficiente al ingresar al tornillo, ahorrando más del 15% de energía por tonelada procesada y alcanzando una producción diaria máxima de 36 toneladas en 24 horas, lo que eleva significativamente la capacidad productiva de las empresas.
4. Resolución del problema de las numerosas burbujas en los gránulos: los equipos tradicionales presentan deficiencias en la evacuación de gases y humedad, lo que suele provocar gránulos con muchas burbujas y una alta tasa de productos defectuosos; este equipo cuenta con un sistema completo de evacuación de gases y humedad, logrando que los gránulos finales presenten un contenido de humedad inferior o igual al 0,3%, sin burbujas y con una excelente apariencia, manteniendo una tasa de productos defectuosos por debajo del 3%, lo que eleva la calidad del producto.

Preguntas frecuentes (FAQ)

P1: ¿Esta granuladora de películas de nylon PA puede procesar directamente rollos enteros de películas usadas?
R: Sí, el compactador incorporado puede manejar rollos y fardos enteros de películas usadas sin necesidad de realizar previamente un proceso de trituración, simplificando enormemente el proceso de elaboración.
P2: ¿Cuál es el contenido de humedad de los gránulos finales?
R: El equipo cuenta con un eficiente sistema de evacuación de gases y humedad, logrando que los gránulos finales presenten un contenido de humedad inferior o igual al 0,3%, sin burbujas y con una excelente apariencia, cumpliendo así los requisitos de uso para gránulos regenerados de alta calidad.
P3: ¿Cuál es el rango de capacidad del equipo?
R: Los modelos estándar ofrecen capacidades que van desde 100 hasta 1500 kg/h, con una producción diaria máxima de 36 toneladas en 24 horas; según las necesidades de producción de cada empresa, se puede elegir el modelo adecuado.
P4: ¿Qué marcas se utilizan para los componentes clave del equipo?
R: Para los motores, se pueden elegir marcas como Siemens, ABB, Weg o marcas chinas de primera línea; para los rodamientos, NSK, SKF, INA, FAG o marcas chinas de primera línea; y para los variadores de frecuencia, ABB, FUJI, Delta, Siemens, asegurando así un funcionamiento estable y confiable del equipo.
P5: ¿Cuál es el plazo de entrega y el período de garantía del equipo?
R: El plazo de entrega es de 70–80 días hábiles, y el período de garantía es de 13 meses a partir de la fecha de la factura, proporcionando a las empresas suficiente tiempo para preparar la producción y contar con un respaldo postventa.