Granuladora para el reciclaje de películas agrícolas

Resumen del producto

La granuladora para el reciclaje de películas agrícolas es un equipo especializado diseñado para la regeneración de películas usadas. Está equipada con un avanzado sistema de alimentación por compactación y formación de gránulos, que permite transformar eficientemente las películas sueltas y pretratadas mediante compresión y precalentamiento en gránulos de plástico reciclado de alta calidad. Como producto personalizado, este equipo no tiene un precio fijo y se fabrica a medida según las necesidades de producción del cliente. El origen del equipo es Nantong; la marca y el nombre comercial son PURUI. Sus componentes clave utilizan piezas de marcas internacionales reconocidas, garantizando un rendimiento estable y confiable. Puede procesar ampliamente diversos tipos de películas usadas, como aquellas empleadas en invernaderos agrícolas, películas de embalaje y envoltura, películas industriales BOPP/CPP, bolsas de plástico para paquetería y películas termorretráctiles, ofreciendo una solución eficiente y ahorradora de energía para el reciclaje y tratamiento de residuos plásticos.

Principio técnico

Esta granuladora utiliza un proceso integrado de compactación y extrusión monorrotor, que completa el ciclo cerrado desde el reciclaje hasta la obtención de gránulos regenerados. En primer lugar, las películas usadas no requieren trituración previa y pueden introducirse directamente en el compactador (cubo de formación de gránulos), donde un conjunto de cuchillas móviles y fijas realiza el corte y la fragmentación. Durante el movimiento a alta velocidad, el rozamiento genera calor, lo que provoca un auto‑calentamiento; así, las películas inicialmente sueltas se contraen y se compactan en gránulos homogéneos, aumentando significativamente su densidad aparente. Posteriormente, el material se alimenta de manera uniforme al tornillo de extrusión. En la etapa de extrusión, el material se somete a calentamiento segmentado y a la acción de cizallamiento del tornillo para lograr la fusión y plastificación; luego, pasa por filtros multicapa para eliminar impurezas y realizar simultáneamente los procesos de desgasificación y eliminación de humedad. Finalmente, tras el enfriamiento en agua y el corte final, se obtienen gránulos de plástico reciclado de alta calidad. Todo el proceso está estrechamente coordinado, aprovechando plenamente la capacidad del material para generar calor por fricción propia, lo que mejora la eficiencia de la plastificación mientras reduce el consumo energético.

Parámetros de rendimiento

1. Capacidad del modelo estándar: 100–1500 kg/h
2. Diámetro del tornillo: φ75–φ200 mm
3. Potencia del motor principal: 37–355 kW
4. Incremento de la densidad aparente del material: 3–5 veces
5. Contenido de humedad de los gránulos finales: ≤0,3%
6. Precisión de filtración: 80–120 mallas
7. Materiales del tornillo y del cilindro: 38CrMoAlA, bimetal, tratamiento de nitruración
8. Método de calentamiento: calefacción eléctrica, calefacción electromagnética
9. Materiales de los calentadores: aluminio fundido, cobre fundido, mica, calentadores cerámicos
10. Marcas de motores: Siemens, ABB, Weg o marcas líderes nacionales
11. Métodos de corte de los gránulos: corte sobre la matriz, corte por tira
12. Marcas de rodamientos: NSK, SKF, INA, FAG o marcas nacionales de primera línea
13. Marcas de variadores de frecuencia: ABB, FUJI, Delta, Siemens
14. Plazo de entrega: 70–80 días hábiles
15. Periodo de garantía: 13 meses a partir de la fecha del conocimiento de embarque

Ventajas principales

1. Sistema de alimentación por compactación: gracias al diseño de alimentación mediante compactador y formación de gránulos, se evita eficazmente el problema de deslizamiento y vacío en la alimentación de películas sueltas, asegurando una entrada más uniforme y manteniendo la producción estable y continua sin necesidad de ajustes manuales adicionales en el ritmo de alimentación.
2. Ahorro energético mediante precalentamiento por fricción: dentro del compactador, el material se calienta automáticamente gracias a la fricción a alta velocidad, lo que incrementa la eficiencia de la plastificación en la etapa de extrusión. En comparación con los equipos de granulación tradicionales, este sistema puede ahorrar más del 15% de energía eléctrica por tonelada procesada.
3. Eliminación del paso de trituración previa: el equipo acepta rollos o fardos enteros de películas usadas sin necesidad de trituración previa, lo que suprime esta etapa independiente, reduce en 1–2 el número de operarios y disminuye tanto los costos laborales como el tiempo de procesamiento.
4. Desgasificación y eliminación de humedad eficientes: un sistema completo de desgasificación y eliminación de humedad permite retirar eficazmente el agua y las impurezas del material, produciendo gránulos regenerados sin burbujas y de excelente calidad, con una tasa de productos defectuosos controlada por debajo del 3%, cumpliendo así los requisitos de uso de plásticos reciclados de alta calidad.
5. Capacidad de producción estable y controlable: la capacidad del modelo estándar abarca de 100 a 1500 kg/h; en funcionamiento continuo durante 24 horas, la producción diaria puede alcanzar hasta 36 toneladas. Los residuos generados durante el proceso pueden reutilizarse completamente en un circuito cerrado, maximizando el aprovechamiento de los recursos.

Valor central del producto

1. Simplificación de los procesos y reducción de costos: al eliminar la etapa de trituración previa y disminuir la mano de obra, se reducen los costos de procesamiento y los gastos laborales, mejorando la rentabilidad global del reciclaje.
2. Producción eficiente y ahorradora de energía: aprovechando el auto‑calentamiento por fricción para mejorar la eficiencia de la plastificación, se reduce considerablemente el consumo de electricidad; en operaciones prolongadas, esto representa un ahorro significativo en los costos energéticos, al tiempo que se mantiene una alta capacidad de producción estable.
3. Gránulos regenerados de alta calidad: los gránulos obtenidos presentan bajo contenido de humedad, ausencia de burbujas y excelente calidad visual, con una tasa de productos defectuosos muy baja, lo que permite su aplicación directa en la fabricación de diversos productos plásticos y eleva el valor del recurso reciclado.
4. Personalización adaptada: el equipo puede fabricarse a medida según las necesidades de producción del cliente, ajustándose flexiblemente a las demandas de empresas de reciclaje de distintos tamaños y respondiendo a escenarios variados de tratamiento de películas usadas.

Segmento objetivo

Este equipo está dirigido principalmente a fábricas productoras de películas plásticas, plantas de reciclaje de plásticos usados, empresas de materiales de embalaje y compañías de recursos renovables. Estas organizaciones generan grandes volúmenes de películas usadas que requieren tratamiento; las características de eficiencia, ahorro energético y alta calidad de salida del equipo se ajustan perfectamente a sus necesidades, ayudándolas a promover el uso circular de los recursos y a mejorar tanto su rentabilidad económica como su impacto ambiental.

Aplicaciones

Este equipo es adecuado para diversos escenarios de reciclaje y regeneración de películas usadas, incluyendo el tratamiento post‑temporada de películas para invernaderos agrícolas, el reciclaje de restos de películas de envoltura generados en la industria del embalaje, el procesamiento de películas industriales BOPP/CPP provenientes de la producción, el manejo de grandes cantidades de bolsas de plástico desechadas en el sector de paquetería, así como la regeneración de películas termorretráctiles y otros tipos de residuos plásticos. Tanto pequeñas unidades de reciclaje como grandes empresas dedicadas al tratamiento de recursos renovables pueden seleccionar modelos adaptados a sus capacidades específicas, logrando una conversión eficiente de las películas usadas.

Soluciones a problemas comunes de la industria

1. Resolución del problema de la alimentación de películas sueltas: frente a la dificultad de los equipos tradicionales, donde las películas sueltas tienden a deslizarse y alimentarse de manera irregular, el sistema de alimentación por compactación de este equipo compacta las películas sueltas en gránulos homogéneos, asegurando una alimentación estable y uniforme y evitando interrupciones en la producción.
2. Eliminación de los costos asociados al proceso de trituración previa: en los equipos convencionales, el reciclaje de películas usadas suele requerir una etapa de trituración preliminar, lo que aumenta la complejidad del proceso y la mano de obra. Este equipo permite introducir directamente rollos o fardos enteros de películas, eliminando esta etapa y reduciendo así los costos laborales y de tiempo.
3. Mejora de la eficiencia de la plastificación y la capacidad de producción: ante la insuficiente plastificación y baja capacidad de los equipos tradicionales, este equipo utiliza el auto‑calentamiento por fricción para elevar la temperatura del material y combina este método con el cizallamiento del tornillo para lograr una fusión y plastificación más completas, incrementando notablemente la eficiencia y la capacidad de producción; en 24 horas, la producción máxima puede llegar a 36 toneladas.
4. Solución al problema de la alta tasa de productos defectuosos en el reciclaje de materiales húmedos: los equipos tradicionales suelen generar gránulos con muchas burbujas y altas tasas de defectos cuando procesan materiales húmedos. El sistema de desgasificación y eliminación de humedad de varios niveles de este equipo elimina eficazmente el agua presente en el material, logrando que los gránulos finales tengan un contenido de humedad inferior al 0,3%, sin burbujas y con una tasa de defectos controlada por debajo del 3%, lo que eleva la calidad del producto.

Preguntas frecuentes (FAQ)

P1: ¿Es necesario triturar previamente las películas usadas antes de utilizar esta granuladora para películas agrícolas?
R: No, el equipo está equipado con un compactador que puede procesar directamente rollos o fardos enteros de película, eliminando así la necesidad de trituración previa y reduciendo tanto la mano de obra como el tiempo de procesamiento.
P2: ¿Cuál es el rango de capacidad del equipo? ¿Se pueden fabricar modelos con mayor capacidad?
R: La capacidad del modelo estándar oscila entre 100 y 1500 kg/h. Como producto personalizado, podemos diseñar modelos adaptados a las necesidades específicas de producción de cada cliente, satisfaciendo así las demandas de diferentes escalas de fabricación.
P3: ¿Qué calidad tienen los gránulos regenerados producidos por este equipo?
R: Los gránulos finales presentan un contenido de humedad inferior al 0,3%, una precisión de filtración de hasta 80–120 mallas, sin burbujas y con una excelente calidad visual; la tasa de productos defectuosos se mantiene por debajo del 3%, lo que permite su aplicación directa en la producción de diversos artículos plásticos.
P4: ¿Cuál es el plazo de entrega y el período de garantía del equipo?
R: El plazo de entrega es de 70–80 días hábiles, y el período de garantía es de 13 meses a partir de la fecha del conocimiento de embarque. Todos los componentes clave están fabricados con marcas reconocidas, asegurando un rendimiento estable y confiable.
P5: ¿En qué aspectos supera este equipo a los modelos tradicionales de granulación en términos de consumo energético?
R: Dentro del compactador, el material se calienta automáticamente por fricción; en la etapa de extrusión, la eficiencia de la plastificación es superior, lo que permite ahorrar más del 15% de electricidad por tonelada procesada. En operaciones prolongadas, esto representa un ahorro considerable en los costos energéticos.