Granuladora de películas BOPET

Resumen del producto

La granuladora de películas BOPET es un equipo especializado diseñado para el reciclaje y la regeneración de películas desechadas. Está equipada con un sistema de alimentación por compactación y formación de gránulos, que permite comprimir y precalentar las películas usadas y sueltas, transformándolas de manera eficiente en gránulos regenerados de alta calidad. Como producto personalizado, no tiene un precio fijo; se fabrica a medida según las necesidades de producción del cliente, adaptándose a distintos tamaños de escenarios de procesamiento y reciclaje de películas usadas. Este equipo proviene de la marca PURUI, con origen en NANTONG, y se basa en un proceso integrado de compactación y extrusión monorrotor maduro, resolviendo problemas comunes de los equipos de granulación tradicionales, como la alimentación irregular y los procedimientos complejos, ofreciendo a las empresas de reciclaje de plástico una solución eficiente y energéticamente económica para la regeneración de películas usadas.

Principio técnico

Esta granuladora utiliza un proceso integrado de compactación y extrusión monorrotor, permitiendo un tratamiento eficiente de principio a fin de las películas usadas, desde su recuperación hasta la obtención de gránulos terminados. Las películas usadas no requieren ser trituradas previamente; pueden introducirse directamente en el compactador (cubo de formación de gránulos), donde se cortan y fragmentan mediante cuchillas móviles y fijas a alta velocidad. El material, al rozar intensamente dentro del cubo, genera calor propio, lo que hace que las películas inicialmente sueltas se contraigan y compacten en gránulos homogéneos. Tras aumentar significativamente su densidad aparente, el material se alimenta de manera estable al tornillo de extrusión, resolviendo por completo el problema de atasco o deslizamiento durante la alimentación. Una vez en el tornillo de extrusión, el material se somete a un calentamiento segmentado y a la fusión y plastificación mediante el corte del tornillo; posteriormente, pasa por varios filtros para eliminar impurezas y expulsar humedad, eliminando así residuos y agua. Finalmente, tras el enfriamiento en agua y el corte final, se obtienen gránulos regenerados de alta calidad, uniformes en apariencia y libres de burbujas.

Datos de rendimiento

1. Rango de capacidad: modelos estándar de 100 a 1500 kg/h, personalizables según las necesidades de producción del cliente.
2. Parámetros del tornillo: diámetro del tornillo de 75 a 200 mm; el tornillo y el cilindro están fabricados en acero 38CrMoAlA, con opciones de tratamiento bimetálico o nitruración, garantizando resistencia y durabilidad.
3. Potencia del motor principal: de 37 a 355 kW; se pueden elegir motores de marcas reconocidas como Siemens, ABB, Weg o marcas nacionales de alta calidad, asegurando una potencia estable y robusta.
4. Efecto del compactador: puede procesar rollos o paquetes completos de película, aumentando la densidad aparente del material entre 3 y 5 veces y garantizando una alimentación uniforme sin atascos.
5. Calidad del producto final: contenido de humedad ≤ 0,3%, precisión de filtrado de 80 a 120 mallas; los gránulos son libres de burbujas y presentan una excelente apariencia.
6. Sistema de calentamiento: admite tanto calentamiento eléctrico como electromagnético; los elementos calefactores pueden ser de aluminio fundido, cobre fundido, mica o cerámica, ofreciendo alta eficiencia térmica.
7. Método de corte: opciones de corte en la matriz o por tiras, adaptándose a diferentes requerimientos del producto final.
8. Componentes clave: rodamientos de marcas como NSK, SKF, INA, FAG o marcas nacionales de alta calidad; variadores de frecuencia de ABB, FUJI, Delta o Siemens, asegurando el funcionamiento estable del equipo.
9. Entrega y servicio postventa: plazo de entrega de 70 a 80 días hábiles; período de garantía de 13 meses a partir de la fecha del conocimiento de embarque.

Ventajas principales

1. Sistema de alimentación por compactación: diseño único de alimentación por formación de gránulos, que aumenta la densidad aparente del material entre 3 y 5 veces, garantizando una alimentación uniforme y libre de atascos, resolviendo por completo el problema de la dificultad de alimentación de películas sueltas y asegurando el funcionamiento continuo y estable del equipo.
2. Pre-calentamiento por fricción propia: el material se calienta automáticamente mediante la fricción intensa dentro del compactador, sin necesidad de equipos adicionales de precalentamiento; esto no solo mejora la eficiencia de la plastificación, sino que también reduce considerablemente el consumo energético, logrando un ahorro de más del 15% por tonelada procesada.
3. Eliminación del proceso de trituración: permite introducir directamente rollos o paquetes completos de películas usadas, sin necesidad de triturarlas previamente, reduciendo la mano de obra en 1 o 2 operarios, disminuyendo los costos laborales y el tiempo de procesamiento, y aumentando la eficiencia productiva global.
4. Eficiente evacuación de humedad y gases: diseño multietapa de evacuación de humedad y gases, que elimina eficazmente el agua y las impurezas del material; el contenido de humedad de los gránulos terminados se mantiene en ≤ 0,3%, libres de burbujas y con excelente apariencia, manteniendo la tasa de productos defectuosos por debajo del 3%.
5. Adaptación personalizada: como producto a medida, los parámetros del equipo pueden ajustarse según las necesidades de producción del cliente, adaptándose a distintos tamaños de escenarios productivos y satisfaciendo demandas de capacidad que van desde 100 kg/h hasta 1500 kg/h.

Valor central del producto

1. Reducción de costos y aumento de la eficiencia: al eliminar el proceso independiente de trituración y reducir la mano de obra, mientras se mejora la eficiencia de la plastificación y se disminuye el consumo energético, se logra una reducción integral de los costos de operación y producción.
2. Garantía de calidad: los gránulos terminados presentan bajo contenido de humedad, ausencia de burbujas y apariencia uniforme; la tasa de productos defectuosos se mantiene por debajo del 3%, pudiendo utilizarse directamente en aplicaciones posteriores como la producción de películas plásticas.
3. Incremento de la capacidad productiva: con una capacidad máxima de 1500 kg/h, puede producir hasta 36 toneladas diarias en 24 horas, satisfaciendo las necesidades de procesamiento a gran escala de películas usadas.
4. Cierre del ciclo de recursos: los recortes y residuos generados durante el proceso pueden reutilizarse al 100%, maximizando el aprovechamiento de los recursos y alineándose con los principios de reciclaje ecológico.

Segmento objetivo

Fábricas de producción de películas plásticas, plantas de reciclaje de plásticos usados, empresas de materiales de embalaje y compañías de recursos renovables; estas empresas tienen una gran demanda de reciclaje de películas usadas y necesitan equipos de granulación eficientes y energéticamente económicos para lograr la regeneración de estos residuos, reducir los costos de materias primas y cumplir con los requisitos de producción ecológica.

Aplicaciones

Este equipo es adecuado para diversos escenarios de reciclaje y regeneración de películas plásticas usadas, incluyendo películas para invernaderos agrícolas, películas de embalaje, películas industriales BOPP/CPP, bolsas plásticas de envío, películas termorretráctiles y otros tipos de residuos. Tanto para reciclaje de pequeñas cantidades dispersas como para rollos o paquetes completos de películas industriales, el equipo permite procesar directamente el material, obteniendo gránulos regenerados de alta calidad que pueden emplearse en la producción de nuevas películas plásticas, productos de embalaje y otras aplicaciones, logrando así el reciclaje circular de los recursos.

Resolución de problemas sectoriales

1. Solución al problema de la dificultad de alimentación y el deslizamiento de películas sueltas: el sistema de alimentación por compactación forma gránulos más densos, que se introducen de manera estable en el tornillo, asegurando el funcionamiento continuo y estable del equipo y evitando fluctuaciones en la capacidad causadas por una alimentación irregular.
2. Resolución del problema de la necesidad de triturar previamente, lo que añade pasos y mano de obra: el equipo puede procesar directamente rollos o paquetes completos de películas, eliminando el paso de trituración independiente, reduciendo la cantidad de operarios, acortando el flujo de producción y disminuyendo los costos laborales y de tiempo.
3. Solución al problema de la baja capacidad debido a una plastificación insuficiente: el material se precalienta mediante fricción propia dentro del compactador y, al entrar en el tornillo, se plastifica de manera más completa; combinado con el eficiente proceso de fusión y corte del tornillo, se incrementa la eficiencia de la plastificación, alcanzando una capacidad máxima de 1500 kg/h y produciendo hasta 36 toneladas diarias en 24 horas.
4. Solución al problema de los gránulos con muchas burbujas y alta tasa de productos defectuosos: el diseño multietapa de evacuación de humedad y gases elimina eficazmente el agua y las impurezas del material; el contenido de humedad de los gránulos terminados se mantiene en ≤ 0,3%, libres de burbujas y con excelente apariencia, manteniendo la tasa de productos defectuosos por debajo del 3%, mejorando así la calidad y la tasa de conformidad del producto final.

Preguntas frecuentes (FAQ)

P1: ¿Es necesario triturar previamente las películas usadas antes de utilizar esta granuladora de películas BOPET?
R: No, el compactador incorporado puede procesar directamente rollos o paquetes completos de películas usadas, cortándolas y compactándolas a alta velocidad para formar gránulos, eliminando así el paso independiente de trituración y simplificando considerablemente el proceso de producción.
P2: ¿Cuál es el rango de capacidad del equipo? ¿Se puede personalizar?
R: Los modelos estándar tienen una capacidad de 100 a 1500 kg/h; como producto personalizado, podemos ajustar los parámetros del equipo según las necesidades de producción del cliente, adaptándonos a distintos tamaños de escenarios productivos.
P3: ¿Cómo es la calidad de los gránulos terminados? ¿Qué nivel de contenido de humedad pueden alcanzar?
R: El contenido de humedad de los gránulos terminados se mantiene en ≤ 0,3%; la precisión de filtrado es de 80 a 120 mallas; los gránulos son libres de burbujas y presentan una apariencia uniforme; la tasa de productos defectuosos se mantiene por debajo del 3%, pudiendo utilizarse directamente en la producción de productos plásticos posteriores.
P4: ¿Cuál es el plazo de entrega y el período de garantía del equipo?
R: El plazo de entrega es de 70 a 80 días hábiles; el período de garantía es de 13 meses a partir de la fecha del conocimiento de embarque, durante los cuales proporcionaremos servicios profesionales de mantenimiento postventa.
P5: ¿Cómo es el consumo energético del equipo?
R: El material se precalienta mediante fricción propia, sin necesidad de equipos adicionales de precalentamiento; al mejorar la eficiencia de la plastificación, se reduce considerablemente el consumo energético, logrando un ahorro de más del 15% por tonelada procesada; su uso prolongado contribuye efectivamente a la reducción de los costos de operación y producción.