1. Contexto del cliente

JPFL Films Pvt. Limited. es una empresa india de gran escala dedicada a la producción de películas plásticas funcionales; sus productos principales son las películas de embalaje BOPP y BOPET, que se utilizan en sectores como el envasado de alimentos, la laminación para impresión y el embalaje industrial, convirtiéndose en un importante proveedor de películas en el norte de la India. En sus procesos diarios de corte y producción se generan grandes cantidades de recortes de película y residuos de productos no conformes; hasta ahora, la empresa dependía durante mucho tiempo de vender estos desechos a bajo precio en el mercado exterior, lo que resultaba en una utilización extremadamente baja de los recursos.

2. Problemas clave

1. Los antiguos equipos de reciclaje tenían una capacidad unitaria de apenas 500 kg/h, lo que hacía que su eficiencia no pudiera seguir el ritmo de generación de residuos; como consecuencia, los desechos se acumulaban durante largos períodos en el área de la planta, ocupando espacio de almacenamiento.

2. Los equipos viejos presentaban una precisión deficiente en el control de temperatura y niveles insuficientes de filtración, lo que daba como resultado partículas con numerosos puntos de cristalización y un alto contenido de impurezas, imposibles de reutilizar en la línea de producción de películas de alta gama de la propia fábrica, por lo que debían venderse a bajo precio en el mercado externo.

3. El precio de las materias primas plásticas vírgenes en la India ha ido aumentando de forma sostenida, lo que mantiene elevados los costos de adquisición de estas materias primas; por ello, la empresa necesitaba urgentemente reducir costos mediante el reciclaje interno.

3. Nuestra solución

Se diseñó para el cliente una línea de producción de granulación especializada en películas BOPP **ML160** junto con una línea de reciclaje y granulación para películas BOPET **ML180**; ambas líneas están equipadas con:

• Sistema de alimentación forzada para películas esponjosas, que resuelve problemas de atasco y deslizamiento durante la alimentación de la película;

• Sistema de extrusión con control preciso de temperatura en cinco etapas, garantizando la estabilidad de fusión de películas con distintos puntos de fusión;

• Dispositivo de filtración de doble etapa de alta precisión, que elimina profundamente impurezas y puntos de cristalización de la materia prima;

• Sistema de corte por agua en circuito cerrado, que asegura la uniformidad y la calidad visual de las partículas.

4. Resultados cuantificables

1. Cada equipo alcanza una capacidad estable de 1.000 kg/h, soportando una producción continua 24/7; se producen diariamente 20 toneladas de gránulos de BOPP reciclado y 24 toneladas de gránulos de BOPET, lo que representa una mejora del 100% en la eficiencia del tratamiento de residuos.

2. La pureza de los gránulos finales alcanza el 99,2%, con una reducción del 85% en el contenido de puntos de cristalización, permitiendo su reutilización directa en la producción de películas de gama media y alta de la propia fábrica.

3. La tasa de defectos en los gránulos se redujo del 18% original al 2,5%, disminuyendo considerablemente las pérdidas por re-trabajo.

4. Anualmente, se reduce la compra de materias primas vírgenes para películas en más de 13.000 toneladas, lo que supone una disminución del 27% en los costos de adquisición de materias primas.

5. Valor del proyecto

Se logró implementar un ciclo productivo completamente cerrado para la fabricación de películas: “materia prima – producto terminado – residuos – materia prima reciclada – materia prima”, lo que no solo ayuda a la empresa a cumplir con las estrictas regulaciones indias sobre gestión de residuos sólidos y protección ambiental, sino que también reduce significativamente los costos de producción y fortalece la competitividad de los precios de los productos de la empresa en el mercado.